1Cr18Ni9Ti不銹鋼厚壁管全位置焊接方法

1 焊接性分析

(1)1Cr18Ni9Ti 不銹鋼φ133×11mm 大管水平固定全位置對接接頭主要用于核電設備及某些化工設備中需要耐熱耐酸的管道中，焊接難度較高，對焊接接頭質量要求很高，內(nèi)表面要求成形良好，凸起適中，不內(nèi)凹，焊后要求PT、RT檢驗。以往均采用TIG焊或手工電弧焊，前者效率低、成本高，后者質量難以保證且效率低。為既保證質量又提高效率，采用TIG內(nèi)、外填絲法焊底層，MAG焊填充及蓋面層，使質量、效率都得到保證。

(2)1Cr18Ni9Ti 不銹鋼熱膨脹率、導電率均與碳鋼及低合金鋼差別較大，且熔池流動性差，成形較差，特別在全位置焊接時更突出，以往對MAG（Ar+1%~2% O2）焊不銹鋼，一般只用于平焊及平角焊，未見全位置焊的報道及資料。在MAG焊過程中，焊絲伸出長度必須小于10mm，焊槍擺動幅度、頻率、速度及邊緣停留時間配合適當，動作協(xié)調一致，隨時調整焊槍角度，使焊縫表面邊緣熔合整齊，成形美觀，以保證填充及蓋面層質量。

2 焊接方法及焊前準備

2.1 焊接方法

材質為1Cr18Ni9Ti，管件規(guī)格為φ133×11 mm，采用手工鎢極氬弧焊打底，混合氣體（CO2+Ar）保護焊填充及蓋面焊，立向上的水平固定全位置焊接。

2.2 焊前準備

（1）清理油、污物，將坡口面及周圍10 mm內(nèi)修磨出金屬光澤。

（2）檢查水、電、氣路是否暢通，設備及附件應狀態(tài)良好。

（3）按尺寸進行裝配，定位焊采用肋板固定（2點、7點、11點為肋板固定），也可采用坡口內(nèi)定位焊，但必須注意定位焊質量。

（4）管內(nèi)充氬氣保護。

3 TIG焊工藝

3.1 焊接參數(shù)

采用φ2.5 mm的Wce-20鎢極，鎢極伸出長度4~6 mm，不預熱，噴嘴直徑12 mm

3．2 操作方法

（1）管子對接水平固定焊縫是全位置焊接。因此焊接難度較大，為防止仰焊內(nèi)部焊縫內(nèi)凹，打底層我們采用仰焊部位（六點兩側各60°）內(nèi)填絲，立、平焊部位外填絲法進行施焊。

（2）引弧前應先在管內(nèi)充氬氣將管內(nèi)空氣置換干凈后再進行焊接，焊接過程中焊絲不能與鎢極接觸或直接深入電弧的弧柱區(qū)，否則造成焊縫夾鎢和破壞電弧穩(wěn)定，焊絲端部不得抽離保護區(qū)，以避免氧化，影響質量。

（3）由過6點5mm處起焊，無論什么位置的焊接，鎢極都要垂直于管子的軸心，這樣能更好地控制熔池的大小，而且可使噴嘴均勻地保護熔池不被氧化。

（4）焊接時鎢極端部離焊件距離2 mm左右，焊絲要順著坡口沿著管子的切點送到熔池的前端，利用熔池的高溫將焊絲熔化。電弧引燃后，在坡口一端預熱，待金屬熔化后立即送**滴焊絲熔化金屬，然后電弧擺到坡口另一端，給送**滴焊絲熔化金屬，使二滴鐵水連接形成焊縫的根基，然后電弧作橫向擺動，兩邊稍作停留，焊絲均勻地、斷續(xù)地送進熔池向前施焊。

（5）在填絲過程中切勿擾亂氬氣氣流，?；r注意氬氣保護熔池，防止焊縫氧化。焊后半圈時，電弧熔化前半圈仰焊部位，待出現(xiàn)熔孔時給送焊絲，前兩滴可以多給點焊絲，避免接頭內(nèi)凹，過后按正常焊接。

（6）12點收尾處打磨成斜坡狀，焊至斜坡時，暫停給絲，用電弧把斜坡處熔化成熔孔，*后收口。注意焊到后半圈剩一小半時應減小內(nèi)部保護氣體流量到3 L/min，以防止氣壓過大而使焊縫內(nèi)凹。

1Cr18Ni9Ti不銹鋼厚壁管全位置焊接方法

3．3 常見缺陷的產(chǎn)生原因及預防

（1）未焊透：焊接電流小，根部間隙小，焊接速度過快、焊槍角度不正常等均易產(chǎn)生未焊透的缺陷。根部間隙一定不能小于3.5 mm，合適的焊接電流和正確調整焊槍角度就可避免產(chǎn)生未焊透。

（2）氧化嚴重：打底焊時，管內(nèi)充壓裝置未能起到良好的保護作用，焊縫背面將氧化；焊接過程中對熔池及焊絲端頭保護**，或焊絲表面有氧化雜質也將會氧化嚴重。充氧裝置盡可能與管子對嚴，不能留有間隙，管子的間隙用耐高溫錫油紙貼上，避免焊縫氧化。

（3）夾渣、夾鎢：焊接過程中，若焊絲端頭在高溫過程中脫離了氬氣保護區(qū)，在空氣中被氧化，當再次焊接時被氧化的焊絲端頭未清理，又送入熔池中，在斷口試驗中判為夾渣；若鎢極長度伸出量過大，焊槍動作不穩(wěn)定，鎢極與焊絲或鎢極與熔池相碰后，又未終止焊接，從而造成夾鎢。因管子是圓的，焊槍、送絲角度要隨時變化，所以手法一定要穩(wěn)、準，就能避免夾渣、夾鎢的現(xiàn)象。

（4）內(nèi)凹：裝配間隙小，焊接過程中焊槍擺動幅度大，致使電弧熱量不能集中于根部，產(chǎn)生了背面焊縫低于試件表面的內(nèi)凹現(xiàn)象。電弧熱量盡量集中于根部，仰焊部位多給點焊絲可避免內(nèi)凹。

4 MAG焊工藝

1Cr18Ni9Ti不銹鋼厚壁管全位置焊接方法

4．1 焊接參數(shù)

噴嘴直徑20 mm，噴嘴至試件距離6~8mm，層間溫度≤150 ℃。焊縫厚度11 mm，其它工藝參數(shù)見表2。

4．2 操作方法

（1）焊前注意噴嘴，導電嘴是否清理干凈，氣體流量的大小是否合適，清理打底層表面，控制層間溫度。

（2）因填充、蓋面層用氣體保護焊，焊絲伸出長度的長短對焊接過程的穩(wěn)定性影響較大，焊絲伸出長度越長，焊絲電阻值增大，焊絲過熱而成段熔化，結果焊接過程不穩(wěn)定，金屬飛濺嚴重，焊縫成形**，對熔池的保護不好；焊絲伸出長度過短，則焊接電流增大，噴嘴與工件的距離縮短，焊接視線不清，焊道成形**，同時若焊絲伸出長度過短，還會使噴嘴過熱，造成飛濺物粘住或堵塞噴嘴，從而影響氣體流量。

（3）焊接時，焊槍角度要跟管子軸線垂直，因為管子是圓的，所以焊槍角度要隨時變化，這樣才能保證焊縫質量，避免焊縫產(chǎn)生氣孔、夾渣等現(xiàn)象。焊接時采用小月牙形擺動，兩側稍作停留穩(wěn)弧，中間速度稍快，這樣可以避免焊出的焊縫凸起、不平整；上、下接頭都要越過中心線5~10 mm，后半圈填充、蓋面仰焊接頭時，可把前半圈引弧焊接位置磨一個緩坡，使后半圈接頭時不致于產(chǎn)生缺陷；填充時，要注意坡口邊緣不要被電弧擦傷，以備蓋面層焊接。蓋面時，應在坡口邊緣稍作停頓，以保證熔池與坡口更好地熔合，焊接過程中，焊槍的擺動幅度和頻率要相適應，以保證蓋面層焊縫表面尺寸和邊緣熔合整齊。

4．3 常見缺陷的產(chǎn)生原因及預防

（1）氧化：MAG線能量較大，層溫較高，或焊絲表面有氧化雜質，都會導致氧化。焊前清理干凈，控制層溫和用較小的線能量都可避免氧化。

（2）夾渣：焊槍角度不正確，或兩邊停留時間不夠，均容易產(chǎn)生夾渣。

4．4 混合氣體

Ar+1%~2%O2適用于平焊及平角焊，而全位置焊縫成形很差，全部在坡口中間呈凸起狀，特別是在仰焊位置更為嚴重，甚至使下一層無法進行焊接，但在保護氣中加一定量的CO2后情況有所改善，經(jīng)我們多次調整試驗認為Ar中加入18%~25%的CO2較為合適，*后選用75%Ar+25% CO2，筆者認為CO2多點可以起到冷卻作用，從而使焊縫不至于凸起，達到成形良好的效果。1Cr18Ni9Ti不銹鋼厚壁管全位置焊接方法

5 焊后檢驗

首先進行外觀檢驗，合格后進行無損檢驗及性能檢驗。

本工藝利用TIG焊電弧穩(wěn)定，控制性好，質量優(yōu)的特點進行底層焊接，再用MAG焊進行全位置填充及蓋面層焊接，類似工藝已在某產(chǎn)品穩(wěn)壓器中應用，其效果良好，這一高質量及高效率相結合的工藝值得在大管對接中推廣使用。1Cr18Ni9Ti不銹鋼厚壁管全位置焊接方法